随着现代工业生产的不断进步，行业中对氯化氢的需求量变得越来越大。但是即便如此，作为氯化氢厂家而言在使用过程中也要进行安全规范的操作，将安全隐患问题降至最低。那么，在氯化氢气体的合成操作过程中到底如何做才是最规范的呢？下面就由氯化氢方面的专业人士为大家做出详细介绍。

    为防止类似事故的再次发生，用氢气与氯气氯化合成氯化氢气体，并与乙炔气混合生产氯乙烯的生产企业，应当采取如下几项安全的措施：

    (1)严格控制氯化氢与乙炔的比例和氯化氢中游离氯及氧的含量

    由氯化氢与精乙炔合成氯乙烯时，在混合操作中，除应严格控制温度外，氯化氢与精乙炔的比例必须准确，如果乙炔的含量过高，多余的乙炔会与混合器中的氯化高汞反应，生成易爆的乙炔汞。所以一般要求氯化氢应比精乙炔多5-10%。

    在合成过程中，若氯化氢中的游离氯含量较高，易与乙炔生成氯乙烯而放热，会引起着火或造成设备爆炸;若本工序的转化率较差，常会使分馏放空尾气中的乙炔含量超过20%，这时氯化氢中微量氧的含量就相对增加，会与乙炔形成爆炸性混合物，故应经常取样分析。如氧含量大于5%，即须采取调换催化剂或降低流量等措施。加压精馏时，尾气中的氯乙烯应放入回收设备。

    (2)严格控制氯化氢合成的工艺指标和操作程序

    在氯化氢合成的正常生产操作中，隔膜电解槽的氯气系统压力为160kPa，氢气系统的压力为70kPa；离子膜电解槽，氯气系统的压力为152kPa，氢气系统的压力为75kPa；氢气与氯气的配比为1.05~1.1︰1，这些指标都要严格控制，不得突破。

    在生产过程中因遇停电等造成紧急停车事故时，必须严格关闭阀门的程序。当现场有2名操作工同时在场时，2名操作工应当迅速同时以最快的速度分别关闭氯气和氢气阀门;若现场只有1名操作工在场时，该操作工应当迅速以最快的速度首先关闭氯气阀门，再关闭氢气阀门，二者顺序绝对不可颠倒。